I det stora systemet av byggmaskiner, den spårrulle är en avgörande "grundsten" under hjulen. Som en kärnkomponent i bandgående maskiner som grävmaskiner och bulldozrar, stöder den inte bara maskineriets vikt utan överför även drivkraft under komplexa förhållanden, samtidigt som den tål olika stötar och friktioner från marken. Bandrullens prestanda är avgörande för effektiv drift och lång livslängd hos byggmaskiner. Idag ska vi fördjupa oss i tillverkningsprocessen bakom kulisserna och i detalj hur produktionsprocessen för bandrullen omvandlar råmaterial till en pålitlig "följeslagare" till byggmaskiner.

1. Materialval: lägger grunden för utmärkta prestationer

Materialvalet är det första steget i produktionen av bandrullar, vilket direkt avgör deras slutliga prestanda och livslängd. Inom tillverkning av delar till byggmaskiner är de vanligaste materialen för bandrullar huvudsakligen legerat konstruktionsstål, såsom 50Mn, 40Cr, etc.

• 50Mn ståls sträckgräns är mer än 645 MPa, draghållfastheten är mer än 835 MPa, med god hållfasthet och slitstyrka, lämplig för användning i miljöer med medelhög belastning och slitage;

• 40Cr-stål ger efter anlöpning en hållfasthet på mer än 785 MPa, en draghållfasthet på mer än 980 MPa, utmärkta mekaniska egenskaper, lämpligt för att bära stora belastningar och komplexa spänningsförhållanden;

Vid val av material är det viktigt att beakta inte bara materialets inneboende egenskaper utan även de specifika tillämpningsscenarierna och driftskraven för bandrullen. Detta säkerställer att de valda materialen uppfyller kraven på hållfasthet, slitstyrka och korrosionsbeständighet. Dessutom är kvalitetskontroll av råmaterial avgörande, inklusive analys av kemisk sammansättning och mekanisk prestandatestning. Endast material som uppfyller standarderna kan gå vidare till efterföljande produktionssteg.

2. Gjutning eller smide: utforma prototypen av bandrullen

Beroende på strukturen och prestandakraven för spårrullen kan gjutning eller smidesprocess användas för att tillverka ämnet.

(1) Gjutningsprocess

För den komplexa strukturen hos spårrullens kropp används vanligtvis gjutningsprocessen. De vanliga gjutningsmetoderna är sandgjutning och metallgjutning: (bland vilka sandgjutning delas in i artificiell sandgjutning och mekanisk sandgjutning)

• Smälttemperaturen för sandgjutning kontrolleras vid 1550-1600 ℃ (kolstålsmaterial), gjuthastigheten är 5-8 kg/s och kyltiden är inställd på 4-8 timmar beroende på arbetsstyckets storlek för att säkerställa att ämnets inre struktur är enhetlig och att det inte finns några uppenbara defekter som porer och sprickor på produktens yta;

• Metallgjutning förvärms till 200–300 ℃ genom formen, vilket förbättrar ämnets storleksnoggrannhet och minskar ytjämnheten. Produktionseffektiviteten är mer än 30 % högre än vid sandgjutning.

• Jämfört med artificiell sandgjutning är mekanisk sandgjutning effektivare, och kvarvarande sand på produkternas yta efter mekanisk sandgjutning är lättare att avlägsna; produktens skönhet kommer också att förbättras.

(2) Smidningsprocess

Smide är ett bättre val för spårrullsaxeln som tål hög belastning:

• Vid smidesprocessen värms ämnet upp till 1150–1200 ℃ och formas under en press på 8000–10000 ton. Ämnets storleksnoggrannhet kan nå ±0,5 mm och prestandan kan förbättras med 20 %.

3. Mekanisk efterbehandling: ge produkten en exakt storlek och bra prestanda

Efter att grovtillverkningen är klar krävs mekanisk efterbehandling för att uppnå den måttnoggrannhet och ytkvalitet som konstruktionen kräver.

(1) Grov bearbetning

Svarvar, fräsmaskiner och annan utrustning används för att ta bort tillägget på ämnets yta. Tillägget för grovbearbetning av hjulkroppens yttre cirkel är 3–5 mm, tillägget för det inre hålet är 2–3 mm och tillägget för ändytan är 1–2 mm för att säkerställa referensens stabilitet för efterföljande finbearbetning.

(2) Rengöring vid hög temperatur

• Hjulets yttre cirkel rengörs med högtemperaturrengöringsutrustning för att tvätta bort rester som finns kvar på ytan efter grov bearbetning.

• Längden på högtemperaturrengöringen beror på bandrullens material, massa och vikt.

(3) Moduleringsbehandling

• Andra tillverkares rullmoduleringsprocess innebär att halva hjulkroppen moduleras separat, medan vårt företag strikt använder sig av hela bandrullens övergripande moduleringsbehandling, vilket gör att bandrullen alltid bibehåller en hög koncentricitetsnivå, vilket ökar produktens hållbarhet och livslängd.

• För olika produkter, välj olika moduleringsutrustningar för att produktens ytfinish strikt ska uppfylla kraven (standard: spårrullens ytfinish är under 3,2).

4. Värmebehandling: den viktigaste processen för att förbättra prestandan

(1) Glödgning och normalisering

Gjutämnet glödgas vid 550-650 ℃ (hållning i 4-6 timmar) för att eliminera inre spänningar, minska hårdheten till 180-220 HB och förbättra bearbetningsprestandan; smidesämnet normaliseras vid 900-950 ℃ (hållning i 2-3 timmar) för att öka hårdheten till 220-250 HB.

(2) kylning och anlöpning

• Härdningsprocessen värmer upp delarna till 850–880 ℃ (40Cr-stål), håller dem i 1–1,5 timmar och kyls sedan snabbt med oljekylning eller vattenkylning, så att ythårdheten når HRC50–55;

• Efter kylning behöver den anlöpas vid 200 ℃ i 2 timmar för att eliminera inre spänningar och kontrollera den slutliga hårdheten vid HRC45-60.

5. Ytbehandling: förbättra korrosionsbeständigheten och slitstyrkan

Vanliga ytbehandlingsmetoder och tekniska parametrar:

• Ytbehandling: Induktionsvärmningstemperatur 850–900 ℃, härdat lagerdjup 2–3 mm, ythårdhet HRC55–60, lämplig för viktiga belastade delar av axelkomponenter.

6. Kvalitetstestning: kontrollera produktkvaliteten genom hela processen

(1) Råmaterialtestning

• Analys av kemisk sammansättning: med hjälp av en direktavläsningsspektrometer når detektionsnoggrannheten 0,01 % (t.ex. detekteringsfel för kolinnehåll ≤ ± 0,005 %).

(2) Processdetektering

• Gjutämnet måste vara fritt från sprickor, och grader och gnäll måste vara helt borttagna. Produktens ytjämnhet måste uppfylla standarddatakraven. I bearbetningsområdet får defekter som porer, sandhål och slagg inte överstiga 1 mm i storlek; för bearbetningsområden med en tjocklek på mindre än 1 mm får antalet defekter på en sida vara högst 5 (ej koncentrerade).

• Efter värmebehandling används Rockwell-hårdhetsmätare (HRC-skala) för att detektera om samplingsfrekvensen för varje sats är större än eller lika med 5 %, och hårdhetsfluktuationsintervallet är mindre än eller lika med ±2 HRC.

• Våra fördelar: Vid tillverkning av bandrullar, efter konventionell värmebehandling, kommer bandrullarnas ythårdhetsskikt att nå 3–4, 4–5, 5–6 mm, beroende på maskinmodell. Vanliga tillverkare har dock bara ett tunt hårdhetsskikt på cirka 2 mm på ytan, vilket är mer slitstarkt.

Sammanfattning: Professionell teknik för att uppnå pålitlig kvalitet

Från materialval till kvalitetskontroll förkroppsligar varje led den professionella visdomen och utsökta tekniken inom mekanisk tillverkning. Produktionsprocessen för bandrullen är komplex och rigorös, och varje steg har en viktig inverkan på prestandan och kvaliteten hos de färdiga produkterna.

Inom tillverkning av delar till byggmaskiner är kvalitetskontroll och kontinuerlig förbättring nyckeln till företagens överlevnad och utveckling. Vi följer alltid strikt kontroll av varje produktionsled, optimerar ständigt processparametrarna, förbättrar produktionstekniken och ägnar oss åt att förse kunderna med högkvalitativa bandrullar.

Om du har några frågor eller behöver information om produktionsprocessen för bandrullen eller våra produkter, är du välkommen att kontakta oss ( binochen@yintparts.com ) när som helst. Vi kommer att erbjuda dig tillfredsställande lösningar med professionell kunskap och kvalitetsservice. Följ oss för mer professionell kunskap om tillverkning av delar till byggmaskiner!